精益生产八大工具实操训练
发布日期：2019-10-17
课程背景
精益生产在中国制造业企业推行已经十几年了，取得了很大的进展，为中国企业转型奠定了坚实的基础。但在实际运用中却出现了很大的偏差，主要体现在对精益生产的精髓的理解不够，对精益生产的工具使用不娴熟。致使在精益生产的推行过程中出现不伦不类的情况。
课程目标
本课程以精益生产八大管理工具作为却入口，对精益生产的精髓和管理工具的正确使用进行阐述。通过学习，学员将得到以下收益。
工具5Why帮助学员养成深入查找问题根本原因的能力和习惯；
工具5W2H帮助学员全方位思考如何改善现场效率；
工具4M变化点帮助学员建立问题意识，迅速抓住关键点；
工具ECRS和流程改善四步法帮助学员对工作、工艺流程进行改善提升效率；
工具防差错提供10种防差错的方法，杜绝质量和安全事故的发生；
工具多能工是多品种少批量生产方式必然途径，帮助学员培养多能工；
快速换模具帮助学员在多品种少批量情况下如何缩短换模具时间；
工具5Why帮助学员养成深入查找问题根本原因的能力和习惯；
工具5W2H帮助学员全方位思考如何改善现场效率；
工具4M变化点帮助学员建立问题意识，迅速抓住关键点；
工具ECRS和流程改善四步法帮助学员对工作、工艺流程进行改善提升效率；
工具防差错提供10种防差错的方法，杜绝质量和安全事故的发生；
工具多能工是多品种少批量生产方式必然途径，帮助学员培养多能工；
快速换模具帮助学员在多品种少批量情况下如何缩短换模具时间；
课程大纲
第一讲：5Why分析法直捣问题核心
一、5Why分析法简介
二、5Why解决问题的原理
三、5Why解决问题步骤（漏斗模式）
四、问题鉴别4M1E系统分析
五、对原因进行细分
六、5Why分析法检查清单
七、5Why的运用原则
1.5Why的运用不能找借口
2.5Why的运用不能注意层与层间的相关性
3.5Why的运用分析要充分
4.5Why的运用分析结果进行确认
案例：大野耐——运用5Why
案例：地上有一摊油
案例：杰弗逊纪念馆墙面破损严重
八、5Why的精髓
第二讲：5W2H分析法
一、5W2H分析法来源及作用
二、5W2H分析法的具体内容
三、5W2H分析法的含义
四、5W2H分析法的运用步骤
五、5W2H分析法冲压案例分析
六、5W2H实战训练
第三讲：4M变化点管理
一、什么是变化点？
二、为什么要管理变化点？
三、4M变化点具体内容
四、我们工作中变化点有哪些？
五、区分变化点
六、正常变化点处理流程
七、异常变化点处理流程
八、车间4M变化点管理看板
第四讲：ECRS手法
一、ECRS手法简介
二、取消的具体内容
三、合并的具体内容
四、重排的具体内容
五、简化的具体内容
六、ECRS原则的适应性
七、产品工艺流程分析检查表
第五讲：防错作业
一、造成差错的原因分析
二、防错的意义
三、错误的定义
四、什么是人为差错
五、十种错误的类型
六、十种错误的原因分析
七、防错的十大原理
1.断根原理解析及案例分析
2.保险原理及案例分析
3.自动原理及案例分析
4.相符原理及案例分析
5.顺序原理及案例分析
6.隔离原理及案例分析
7.复制原理及案例分析
8.层别原理及案例分析
9.警告原理及案例分析
10.缓和原理及案例分析
八、防错的12种红牌条件
1.导向、基准防错装置
2.模版防错装置
3.限制开关防错装置
4.计数器防错装置
5.多余部件检出法防错
6.顺序限制防错
7.标准因素防错
8.传感器防错
9.条件消除防错
10.防错六步法
第六讲：多能工管理
一、多能工定义
二、多能工管理职责划分
三、多能工培训流程
四、多能工培训内容
五、多能工考核方法
六、多能工认证管理
七、多能工激励机制
第七讲：快速换模
一、如何进行作业切换
二、实行“零切换”的思路
三、“零切换”案例分析
第八讲：流程改造法
一、流程的三大类型
二、流程改善四步法
1.流程改善案例分析
2.流程分析与改善的主要用途
3.流程分析与改善方法－5W2H法
4.流程分析与改善方法－ECRS法
三、产品工艺流程分析检查表
1流程分析与改善工具－作业流程分析图示符号
2流程改善案例分析
四、生产线平衡分析的目标和目的
五、作业节拍分析图例
作业节拍分析图制作流程
六、工序节拍时间计算方法
生产线平衡效率计算方法
七、生产线平衡改善2大原则
八、生产线平衡分析结果的解读方法
九、生产线平衡分析的使用方法
一、5Why分析法简介
二、5Why解决问题的原理
三、5Why解决问题步骤（漏斗模式）
四、问题鉴别4M1E系统分析
五、对原因进行细分
六、5Why分析法检查清单
七、5Why的运用原则
1.5Why的运用不能找借口
2.5Why的运用不能注意层与层间的相关性
3.5Why的运用分析要充分
4.5Why的运用分析结果进行确认
案例：大野耐——运用5Why
案例：地上有一摊油
案例：杰弗逊纪念馆墙面破损严重
八、5Why的精髓
第二讲：5W2H分析法
一、5W2H分析法来源及作用
二、5W2H分析法的具体内容
三、5W2H分析法的含义
四、5W2H分析法的运用步骤
五、5W2H分析法冲压案例分析
六、5W2H实战训练
第三讲：4M变化点管理
一、什么是变化点？
二、为什么要管理变化点？
三、4M变化点具体内容
四、我们工作中变化点有哪些？
五、区分变化点
六、正常变化点处理流程
七、异常变化点处理流程
八、车间4M变化点管理看板
第四讲：ECRS手法
一、ECRS手法简介
二、取消的具体内容
三、合并的具体内容
四、重排的具体内容
五、简化的具体内容
六、ECRS原则的适应性
七、产品工艺流程分析检查表
第五讲：防错作业
一、造成差错的原因分析
二、防错的意义
三、错误的定义
四、什么是人为差错
五、十种错误的类型
六、十种错误的原因分析
七、防错的十大原理
1.断根原理解析及案例分析
2.保险原理及案例分析
3.自动原理及案例分析
4.相符原理及案例分析
5.顺序原理及案例分析
6.隔离原理及案例分析
7.复制原理及案例分析
8.层别原理及案例分析
9.警告原理及案例分析
10.缓和原理及案例分析
八、防错的12种红牌条件
1.导向、基准防错装置
2.模版防错装置
3.限制开关防错装置
4.计数器防错装置
5.多余部件检出法防错
6.顺序限制防错
7.标准因素防错
8.传感器防错
9.条件消除防错
10.防错六步法
第六讲：多能工管理
一、多能工定义
二、多能工管理职责划分
三、多能工培训流程
四、多能工培训内容
五、多能工考核方法
六、多能工认证管理
七、多能工激励机制
第七讲：快速换模
一、如何进行作业切换
二、实行“零切换”的思路
三、“零切换”案例分析
第八讲：流程改造法
一、流程的三大类型
二、流程改善四步法
1.流程改善案例分析
2.流程分析与改善的主要用途
3.流程分析与改善方法－5W2H法
4.流程分析与改善方法－ECRS法
三、产品工艺流程分析检查表
1流程分析与改善工具－作业流程分析图示符号
2流程改善案例分析
四、生产线平衡分析的目标和目的
五、作业节拍分析图例
作业节拍分析图制作流程
六、工序节拍时间计算方法
生产线平衡效率计算方法
七、生产线平衡改善2大原则
八、生产线平衡分析结果的解读方法
九、生产线平衡分析的使用方法
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